一、 出圖紙

1  需要看圖的人一目了然，知道尺寸大小，孔多大，螺絲多大，位置在哪里，如果數控不打點需要鉗工劃線打點加工，那么鉗工可以看圖紙就知道孔位在哪里。

2  出圖紙可以效驗3D數據是否準確，盡量避免裝配時候出現問題。

3  檢查圖紙是否齊全，各個尺寸是否標注明確清晰，數量是否準確，材料是否正確。

4  注明加工基準角。

二 、編程流程順序

1、觀察產品形狀，是否有負角，直角。

2、觀察模具、檢具、工裝等產品數據的裝配關系，結構是否合理，如是否有負角、直角、銳邊、刻字、滑塊與鑲塊配合是否干涉，螺絲孔位是否合理（如孔位匹配是否正確，是否缺少孔、螺絲孔等），凸凹模具配合是否干涉（如凹模直角可以不加工，凸模相應部位應該倒R角最小刀具半徑），哪個面重要，那個面不重要，區分清楚哪里重要，哪里不重要，哪里需要倒角，哪里不需要倒角。

3、在正式編程以前，看數據要知道最小R角是多少，最深是多少，最淺是多少，在心里面要有一個大致的選擇刀具順序，以及加工深度、步距的選擇，如果深度過深，數控加工選擇同一把刀具是否應該把深度分開來加工，保證加工效率，產品的表面光潔度要求是什么，選擇合理的刀具，等高與曲面銑根據刀具大小來選擇合理的加工步距，用什么樣的夾頭是合理的，最小R角或者直角加工不到、過深是否需要打電極放電加工，或者加工到什么樣子要做到心里有數，加工以后要告訴鉗工哪里沒加工到位，哪里需要如何清理，這都是編程之前準備工作要知道的。

4、看3D數據，分析加工工藝，確定加工塊需要幾次裝夾，加工以基準角在哪里，如需要二次三次加工，是否需要做胎具，如果需要做胎具原基準是否滿足做胎具的要求，如果不滿足要求就搞更換基準角，制作胎具要考慮最少的成本最高效的裝配方式來制作。

5、正式編程，根據第四點的思路來進行編程，哪里沒考慮到位，哪里考慮多了，會的到一一驗證，已經在自己心里有一個順序了，長此以往有了一套合理的編程方法，那么編程就會變得得心應手，順其自然了，可以有效的減少編程時間，以及節省重復無用功的參數，以及更改參數帶來的時間上的浪費，檢查校準基準是否正確。

6、程序做完以后，就是檢查程序，是否過切，是否有重復加工，是否有漏加工，復制程序，是否有過切現象（換腔加工是否有不抬刀現象），檢查校準基準是否正確。

7、出程序單，需要標清楚這是什么項目模具的什么零件，加工需要幾次CNC數控裝夾，加工數量是多少，刀具長度是多少，刀具夾持器用多大的，對刀基準要求是否正確，根據程序單檢查程序公差是否合理，檢查校準基準是否正確。

8  拿程序給操機，講清楚加工工藝，以及要求，防止加工出錯。

9  跟蹤模具、檢具、工裝裝配，是否達到數據要求，哪里數控加工沒加工到位，哪里需要修改，要及時提醒，防止出現裝配以后需要拆裝出現二次裝配現象。

三 、  加工要求

1、所有非產品接觸面以及成型面，不重要的面都需要倒角，自行根據3D數據分析，直接倒角。

2、螺絲孔，需要用中心鉆打點，0.5mm深度代表M4螺絲孔，1mm深度代表M5,螺絲孔，1.5mm深度代表M6螺絲孔，2mm深度代表M8螺絲孔，2.5mm深度代表M10螺絲孔，3mm深度代表M12螺絲孔。

3、通孔或者螺絲沉臺孔，球刀（如φ6、8、10的球刀打點均可，最好6的，根據加工中刀具選擇），0.5mm深度代表φ4.5mm孔的大小，1mm深度代表φ5.5mm孔的大小，1.5mm深度代表φ6.5mm孔的大小，2mm深度代表φ8.5mm孔的大小，2.5mm深度代表φ10.5mm孔的大小，3mm深度代表φ12mm孔的大小。