隨著新能源行業的飛速發展，新能源汽車及動力電池產業不斷升級，對電池包的產品性能、安全性、可靠性的要求更加嚴苛。為順應時代趨勢，電池廠不再滿足于三坐標測量，苛求一種電池包自動化檢測設備，滿足精度、兼容性的新要求。

新能源汽車應用中將很多個獨立的電化學單元串聯起來形成蓄電池模塊，許多個電池模塊就組成了整個電池包。

電池包在串聯過程中，電池如果存在鼓包、起翹、拱起、電池蓋無法安裝等裝配不良的問題，直接關系到整車的安全性；并且存在影響美觀、浪費空間、降低使用壽命、增加成本、影響銷量等問題。使用三坐標檢測，需人力操作。

新能源動力電池產業鏈中所包含的產品復雜、檢測要求高、產量多、人工檢測誤差大。傳統的 三坐標接觸式測量及單一的光學檢測，在電池包檢測應用上，存在檢測實用性弱，效率低，無法滿足現有的快速以及高精度的測量要求。電池廠亟需一種電池包新型檢測方案，打破傳統技術壁壘，滿足電池包檢測要求。

電池包檢測需求

平面度、面輪廓度要求0.8mm

長寬尺寸公差0.05mm

裝配孔平面與側面基準A垂直度，公差0.8mm

臺階高度0.5mm

使用三坐標也能滿足以上檢測要求，但電池包尺寸自動化檢測方案有更多創新點。

為后續的品質保證在每一輪環節的細節上“較勁”

電池包自動化檢測方案，兩端機械手臂進行上下料。通過3軸和雙轉臺聯動，上線掃激光掃描5個面，下線掃激光掃描1個面，360°無死角，保證每一個尺寸都被實時監控。

測量流程

1上料單元物料傳遞

2機械手抓取物料--產品定位--二維碼讀取，對產品進行識別--移送到測量單元

3測量完成后物料被移送到下料單元

4物料移送至下料單元，根據測量結果軟件自動進行分類，移動到相應的料架

5軟件輸出測量分類后的報表，傳送至MES系統。整個完成測量。

檢測過程中可實現所有模組過程測試參數全部上傳電池生產過程管控系統（MES），有效幫助客戶進行過程管控、數據追溯、品質追蹤及質量分析。

電池包尺寸自動化檢測方案：閃光時刻

精度高、測量效率高、多種傳感器集成、兼容性強、避免產品的二次移動和裝夾、一次性檢測所有尺寸、快速定位、多維度測量、自動轉臺、數據自動上傳MES系統、單件檢測CT為30s、節約人工。思瑞三坐標測量儀滿足以上大部分優勢。

電池包尺寸自動化檢測方案，確保每一個電池準確完成裝配位加工，電池模組無縫安裝。提升客戶生產效率，降低生產成本，并實現生產制造的數字化、柔性化，助力電池廠完成大任務。